У овом тренутку, лака тежина је важан развојни тренд у аутомобилском сектору, а произвођачима оригиналне опреме су потребна високотехнолошка, исплатива решења како би задовољили потражњу тржишта и за лаким и безбедним. У поређењу са традиционалним штанцањем, процес ваљања има предности високе ефикасности, уштеде материјала, заштите животне средине и ниске цене, и један је од процеса производње аутомобилских делова.
Као важан део возила, бела каросерија чини око 40% укупне тежине возила, тако да је оптимизација смањења тежине каросерије постала важан садржај лаког дизајна. Тренутно, напредне челичне плоче високе чврстоће се широко користе у међународном развоју каросерије и дизајну нових модела, од којих је значајан део компоненти, као што су предњи и задњи браници, греде врата, шине оквира, оквири кровног лука, Б -стубови каросерије и шасије, произведени су ваљањем (слика 1). Према статистикама, аутомобилски делови произведени поступком ваљања чине око 10% тежине возила.
Као што је приказано на слици 2, плоча за судар је део који може да одржи унутрашњи простор кабине и смањи деформацију након што је аутомобил подвргнут бочном удару. Део је израђен од двофазног топло поцинкованог челичног лима високе чврстоће ласерским заваривањем након обликовања ролне, а поставља се на лева и десна предња врата. Производ против судара захтева да се материјал ласерски завари након ваљања. Толеранција пресека је ±0.1мм, потребно је да спој буде близу, а равност тачке споја је мања од 0.2мм.
Онлине ласерско заваривање такође се широко користи у новим енергетским челичним носачима батерија високе чврстоће. Код нових енергетских возила, тежина система акумулатора чини 18%-30% возила, док маса кутије чини око 10% до 20% укупне масе батерије. Због тренутних техничких ограничења саме батерије, лежиште за батеријски пакет, као највећи структурни део електроенергетског система, је прва мета за инжењере за проучавање мале тежине. Материјали за лежиште за батерије су углавном челик високе чврстоће или легура алуминијума, али цена лежишта од легуре алуминијума је 2-3 пута већа од челичне, а померање угљеника од материјала до готовог производа је 5 пута веће од челичног лежишта, тако да све више произвођача развија напредне лагане челичне и термоформиране челичне ладице за батерије уместо алуминијумских лежишта, и усвајају напредну технологију као што су обликовање ваљака, термоформирање, ласерско заваривање, итд. Под претпоставком побољшања безбедности батеријског пакета и структура каросерије, висина конструкције је смањена што је више могуће, штедећи простор и смањујући тежину самог пакета батерија.
Слика 3 је марка лежишта за батерије испод кутије, коришћење 1500Мпа и изнад челичног комплекса ултра-високе чврстоће затвореног пресека. Поседује низ технолошких решења за челичне батерије за ваљање ултра-високе чврстоће, укључујући интегрисана решења за пресовање ваљањем и ласерско заваривање на мрежи. Иновативне дневне, мрежасте и сложене деформационе котрљајуће секције се користе у кућишту батерије.
У будућности, Гуосхенг Ласер ће обезбедити решења за ласерску опрему са највећом инвестиционом вредношћу за индустрију формирања метала у аутомобилима као визију, наставити да продубљује поље аутомобилске лаке ласерске опреме, прати тренд развоја лаке производње аутомобила, повећава истраживања и развојне напоре и обезбедити корисницима ласерска решења на једном месту са континуираним технолошким иновацијама и производима високог квалитета, дајући производњи аутомобила више могућности.